近日，大连西太平洋石油化工有限公司重点科研项目“基于数据驱动的常减压实时闭环优化方法”顺利通过专家组验收。该系统以“AI＋工艺”为核心技术路线，成功破解了千万吨级常减压装置实时优化难题，每年将为企业新增经济效益6855.8万元。该项目是中国石油集团各炼化单位中首个研发成功并投入使用的，为炼化行业发展新质生产力树立了技术标杆。

作为炼厂“龙头”装置，大连西太1000万吨/年常减压装置长期面临原油性质多变、多系统参数非线性关联、传统模型实时性不足等挑战，全流程在线优化一度成为行业共性难题。为此，大连西太组建跨工艺、设备、自控、信息等多领域的专家团队，确立“感知—决策—执行”全流程智能优化技术路径，构建起覆盖装置全流程的AI驱动优化体系。

据了解，该项目在技术创新上实现了多重突破。针对工艺大数据特性，研发数据清洗修复、时序分析等专项处理算法，结合关联规则挖掘、深度学习等技术，构建融合行业专家经验的规律挖掘模型，为精准优化奠定数据基础。创新采用第一性定理的人工神经网络（ANN）模型表达技术，将换热网络核心机理嵌入数字孪生模型集群，同时开发装置动态模型、678个分钟级软仪表监测体系及设备异常检测模块，形成全链条技术支撑。

“我们构建的闭环体系，借助AI算法深度挖掘生产数据价值，精准适配不同工况需求，优化调整效率，较传统人工提升超80%。”大连西太平洋石化公司炼油二部科研项目负责人张家华介绍。系统投用后，关键工艺参数波动方差均值降低40.32%，航煤、柴油收率分别提升0.21%和0.86%，石脑油初馏点及终馏点、常一线闪点、常三线95%点等关键指标预测精度达到行业领先水平，标志着装置正式迈入数据驱动的智能化生产新阶段。

“装置稳定性和收率的双重提升，既降低了生产风险，又增强了效益韧性，为智慧炼厂建设筑牢了基础。”大连西太平洋石化公司生产运行部主任齐恒山表示，该技术路径将为炼化行业智能化转型注入强劲动力，也为强化科技创新驱动，因地制宜发展新质生产力提供了新路径。