三峡工程，让我国急需的大型水电设备实现了“中国制造”。

　　在三峡工程兴建之初，党中央、国务院提出，要把三峡工程建设成一流的工程。一流的工程首先要体现在一流的质量上。三峡工程必须经得起历史考验。

　　三峡机组堪称“巨无霸”，尺寸和容量大，水头变幅宽，设计和制造难度居世界之最。一个螺丝有碗口那么粗，安装误差却要求比一根头发丝直径还要小。为了追求一流，三峡公司制定、颁发的所有工程质量标准，都高于国内行业规范，有的甚至超过国际标准。

　　三峡工程开工前，70万千瓦的机组全世界只有21台。当时，我国能设计制造的最大容量的水电机组是32万千瓦。无论是在水电机组的设计加工能力，还是装备制造能力等方面，国内厂家与国外还存在很大的差距。要独立设计制造三峡机组，国内厂商短时间内还不具备这样的能力。

　　如何在引进国外先进技术中提升自己？在采购左岸机组的设备时，三峡集团要求国外厂商以联合设计等方式转让设计技术，以合作生产等方式转让制造技术。这样，国内制造厂不仅深入参与机组总体及各系统的设计，而且参与关键零部件的生产制造，消化和吸收了国外先进技术。

　　经过国内多年的研究和科技攻关，三峡电站机电设备制造商走出了一条技术引进、消化吸收、再创新之路。虽然左岸电站是以国外厂商为主，但是右岸电站建设时，国内企业已经可以独立设计制造。

　　2004年，三峡右岸机组招标结束，哈电、东电凭借自主创新形成的核心竞争能力，各自承担了4台（套）水轮发电机组的设计制造任务，用7年的时间顺利完成了从左岸机组分包商到右岸机组独立承包商的重大角色转变，并具备了700兆瓦水轮发电机组设计制造的能力。

　　700兆瓦级水轮发电机组及电气设备的国产化标志着我国水电制造技术已达到世界先进水平，我国具备了自主设计、制造、安装特大型水轮发电机组的能力。

　　在三峡工程的带动下，国内企业通过技术攻关，生产的大型电站水轮机铸件、蜗壳压力钢管用高强度钢板、大型水电机组厚钢板等产品质量指标达到国际最高等级。